Un monde de variétés
Acheter du contreplaqué s'apparente à une visite dans une confiserie : bois dur, bois tendre, bouleau, chêne ou pin ne sont que quelques exemples parmi tant d'autres. L'âme du panneau peut être constituée de placage, d'aggloméré ou de panneau de fibres à densité moyenne (MDF). Si la raison du choix des essences est assez facile à comprendre, il est un peu plus difficile d'expliquer pourquoi les couches sont toujours en nombre impair. Pour le saisir, il faut remonter à l'histoire de ce matériau.
Le placage : une longue histoire
Le collage de deux morceaux de bois fut réalisé pour la première fois vers 1500 av. J.-C. : les Égyptiens appliquaient alors une fine couche d'ébène foncé sur des cercueils en cèdre. Au XVIIe siècle, les meubles furent ornés de fines lamelles de bois selon un procédé appelé plaquage, ou « placage ».
En 1890, on fabriqua des portes en appliquant un placage décoratif sur leurs deux faces. Il ne fallut pas longtemps pour que l'idée d'un bois bon marché recouvert d'un bois précieux séduise le grand public : le contreplaqué devint rapidement la norme.
Le procédé de fabrication
Une fois l'écorce retirée et le tronc chauffé pour rendre le bois souple, les arbres récoltés sont placés sur un grand tour. Une lame imposante, appuyée contre toute la longueur du tronc en rotation, découpe un feuillet continu qui est ensuite découpé aux dimensions souhaitées. Ce procédé permet d'utiliser une plus grande partie de l'arbre pour produire de vastes panneaux. Le collage de plusieurs plis entre eux donne ensuite au panneau son épaisseur finale.
L'intérêt économique
Il est impossible de débiter directement dans un tronc des panneaux de chêne de 4 pieds sur 8 (environ 1,22 m × 2,44 m) et d'une demi-pouce d'épaisseur. En utilisant un bois moins coûteux et en appliquant un placage de chêne sur les faces avant et arrière du contreplaqué, on obtient l'apparence d'une grande planche de chêne massif. Moins d'arbres sont nécessaires, et il devient possible de réaliser de grandes dimensions avec le placage de l'essence désirée. Ce procédé réduit considérablement le coût des bois nobles tout en préservant leur apparence.
La résistance mécanique
Découper le bois dans le sens du fil est bien plus facile que couper à contrefil. De grandes feuilles minces peuvent ainsi se rompre le long du fil, d'où la nécessité de superposer plusieurs couches. Coller une couche sur une autre avec des fils perpendiculaires entre eux confère une grande solidité au panneau : chaque nouveau pli rend l'ensemble encore plus robuste.
L'équilibre des forces
Chaque panneau de contreplaqué commence par une feuille centrale. Une autre pièce y est collée avec des fils croisés pour assurer la solidité. Or, deux panneaux assemblés de cette façon se tordent, sauf si l'on ajoute une seconde pièce de l'autre côté de l'âme centrale. Cette méthode applique la même force des deux côtés de la pièce centrale, la maintenant parfaitement droite. Chaque nouvelle couche doit donc exercer des forces équilibrées sur l'âme, sans quoi elle vrille et se déforme.
La logique mathématique
Fabriquer un bois plus solide et moins cher tout en conservant un bel aspect n'est pas aussi simple qu'il y paraît. Les forces exercées sur les faces avant et arrière doivent impérativement rester équilibrées. La couche centrale compte pour une ; chaque nouveau pli à fil croisé exige ensuite deux pièces, une de chaque côté de l'âme. Enfin, une feuille au bel aspect est appliquée à l'avant et à l'arrière, avec le fil courant dans la longueur du panneau.
C'est pourquoi un nombre impair de couches maintient l'âme du panneau droite : un nombre pair ferait vriller l'ensemble, le rendant inutilisable.
Source : https://jardin.98905.com/home-repair-maintenance/woodworking/1007080681.html