Les systèmes de panneaux de béton utilisés pour ériger des bâtiments de taille moyenne à grande se déclinent en deux grandes catégories : la construction par murs banchés levés sur site (technique dite « tilt-up » ou « tilt wall ») et le béton préfabriqué. Les procédés de fabrication de ces murs sont similaires. Dans les deux cas, le ciment est coulé dans de grands coffrages puis laissé à durcir. La différence essentielle réside dans le lieu de production : les panneaux préfabriqués sont moulés en usine avant d'être acheminés vers le chantier, tandis que les panneaux banchés sont coulés directement sur le site de construction, puis basculés en position verticale.
La construction des murs banchés
Avant tout travail, des dalles de béton équipées de semelles de fondation doivent être coulées et laissées à durcir. Les ouvriers assemblent ensuite les coffrages des panneaux sur la dalle, en intégrant les découpes nécessaires pour les portes, les fenêtres et les autres spécifications de conception. Un treillis de barres d'acier armé est inséré dans chaque coffrage, et des inserts ainsi que des pièces d'ancrage destinés au levage des panneaux et à leur fixation aux autres éléments du bâtiment sont mis en place avant le coulage du béton.
Une fois le béton durci, des câbles relient les panneaux à une grande grue, qui les bascule progressivement à la verticale au-dessus des fondations. Les panneaux sont alors solidarisés aux semelles grâce aux inserts, pendant que des entretoises métalliques maintiennent provisoirement le mur relié à la dalle le temps de la stabilisation complète de la structure.
Avantages et inconvénients des murs banchés
Comme le mur est formé directement sur le chantier, les panneaux de béton peuvent être réalisés dans pratiquement toutes les dimensions, ce qui permet d'obtenir de très grands murs continus, sans joint apparent. Cette méthode offre également une grande flexibilité architecturale. Autre atout majeur : une équipe expérimentée peut assembler et ériger jusqu'à 30 panneaux en une seule journée, ce qui accélère considérablement le rythme de construction.
Le principal inconvénient de cette technique reste sa dépendance aux conditions météorologiques, qui peuvent ralentir, voire interrompre le chantier. Dans les régions aux climats froids, la fenêtre de construction est d'ailleurs limitée, car le béton ne peut pas être coulé par temps glacial.
Les panneaux préfabriqués
Les panneaux de béton préfabriqués sont moulés dans un environnement d'usine au climat contrôlé, ce qui garantit des murs plus homogènes et une qualité constante. En revanche, comme ils doivent être transportés jusqu'au chantier, des contraintes logistiques limitent leurs dimensions. Ils mesurent généralement entre 2,4 et 9 mètres de long, mais des panneaux de plus grande taille restent possibles dès lors que des camions et des équipements de manutention adaptés peuvent être mobilisés.
Une fois arrivés sur le site, les panneaux préfabriqués sont montés selon un processus très proche de celui utilisé pour les murs banchés.
Les atouts supplémentaires du préfabriqué
La fabrication en usine autorise une grande variété de formes, de couleurs, de textures et de finitions, options qui ne sont pas toujours réalisables avec la méthode des murs banchés. De même, les joints périphériques des murs préfabriqués sont remplis de mastic directement en usine, alors que cette opération doit être effectuée sur place pour les murs banchés.
Les panneaux préfabriqués destinés aux façades de bâtiments se déclinent en quatre types principaux : les bardages ou murs-rideaux, les murs porteurs, les murs de contreventement (voiles de cisaillement) et les coffrages pour béton coulé en place. Ce dernier type intervient précisément dans la construction des murs banchés : le panneau préfabriqué sert alors de support au grand mur levé sur site.
Source : https://jardin.98905.com/building-remodeling/walls/1007127535.html