Le procédé du verre flotté, ou « float glass », est utilisé depuis 1952 pour produire des feuilles de verre plat destinées aux bâtiments et aux véhicules. Ce verre se caractérise par une surface parfaitement plane, dépourvue d'ondulations et de distorsions, et ne nécessite aucun polissage particulier avant utilisation. En 2010, on comptait environ 260 usines de verre flotté dans le monde, chacune longue de cinq terrains de football, capables ensemble de produire plus de 880 000 tonnes de verre par semaine.
La fusion des matières premières
Le verre flotté provient d'un mélange minéral composé aux trois quarts de sable siliceux, complété par des proportions variables d'oxyde de calcium, de carbonate de sodium, d'hydroxyde de sodium, de chaux et d'oxyde de magnésium. Ces minéraux sont finement broyés puis mélangés à sec avant d'être introduits dans un four verrier, où ils sont portés à environ 1 500 °C (2 730 °F) pour être fondus. Les courants de convection naturelle garantissent un mélange homogène des minéraux en fusion à mesure qu'ils se transforment en verre.
Le verre fondu s'écoule ensuite vers une zone de refroidissement où la température descend à environ 1 100 °C (2 010 °F) : c'est la température idéale pour la coulée.
Le flottement sur bain d'étain
D'une consistance proche du sirop chaud, le verre fondu est coulé sur un lit d'étain liquide à l'aspect miroir, placé sous atmosphère de gaz inerte. Plus léger que l'étain, le verre flotte à sa surface et acquiert ainsi un fini parfaitement plat et brillant, dit « fini de feu ». À l'autre extrémité du bain, le verre s'est refroidi à environ 600 °C (1 100 °F) : il se solidifie et est entraîné par des rouleaux sous forme de ruban plat d'environ 2,7 mètres de large. La tension superficielle maintient le verre encore malléable solidaire du ruban solide pendant son extraction.
C'est la vitesse de coulée et de traction qui détermine l'épaisseur finale du verre. La fabrication du verre flotté est un processus continu : une fois lancée, l'usine doit fonctionner sans interruption.
Le dépôt de revêtements
Au moment où le ruban de verre quitte le bain d'étain, juste après sa solidification, les verriers appliquent des revêtements par dépôt chimique en phase vapeur afin d'adapter les propriétés optiques du verre à des besoins précis. Certains traitements permettent par exemple de réfléchir les rayonnements ultraviolets et infrarouges tout en laissant passer la lumière visible. Bien que la fenêtre d'application ne dure que quelques secondes, il est tout à fait possible de superposer plusieurs couches différentes.
Le recuit
En refroidissant, le ruban de verre développe des contraintes internes qui le rendraient trop cassant pour être utilisé. Pour les éliminer, le verre doit être recuit, c'est-à-dire réchauffé à environ 200 °C (400 °F). Un contrôle sous lumière polarisée permet alors de vérifier que toutes les contraintes ont bien été relâchées.
Les feuilles finies sont ensuite inspectées par des scanners laser, puis découpées à l'aide de molettes diamantées selon des formats standards ou sur mesure, prêtes à être livrées pour leurs multiples applications dans la construction et l'automobile.
Source : https://jardin.98905.com/home-repair-maintenance/window-door-repair/1007015405.html