La marine américaine impose une épaisseur d'aluminium d'au moins 0,026 pouce (environ 0,66 mm) pour ses avions afin de limiter les problèmes de corrosion. Grâce à la couche d'oxyde naturelle qui se forme à sa surface, l'aluminium est généralement considéré comme un métal assez résistant à la corrosion. Seuls les alliages de haute qualité, destinés aux machines et aux constructions avancées, nécessitent une protection spécifique contre ce phénomène.
Parmi les secteurs où la corrosion de l'aluminium constitue un enjeu majeur figurent notamment la construction, le génie alimentaire, la recherche scientifique et l'agriculture. Voici les principales formes que peut prendre cette corrosion.
La corrosion électrolytique
L'eau contenant du chlorure de sodium réagit avec les surfaces en aluminium et produit un résidu blanc. L'eau salée agit en effet comme un électrolyte : les ions libérés au contact de l'eau précipitent sur la surface sous l'effet du pH alcalin du chlore. Dans l'industrie alimentaire, ces résidus sont classés selon leur intensité : « à peine visible », « clairement visible », « intermédiaire », « épais » ou « complet », selon une étude menée par l'université d'État de Caroline du Nord.
La corrosion par piqûres
Proche de la corrosion électrolytique, la corrosion par piqûres (« pitting ») est provoquée le plus souvent par les ions halogénures, en particulier les chlorures. En présence d'oxygène, l'aluminium est polarisé jusqu'à son « potentiel de piqûre ». Les tubes en aluminium y sont particulièrement sensibles : contrairement à une simple attaque superficielle, cette corrosion pénètre le métal et crée de petits trous. Elle représente donc un défi important dans la fabrication des avions. Selon le site Key To Metals, il s'agit d'une corrosion passive, localisée et aléatoire.
La corrosion intergranulaire
Caractéristique de certains alliages d'aluminium, l'attaque intergranulaire se produit lorsque les frontières bien délimitées entre les différentes phases de l'alliage cèdent à la corrosion. Chaque composant de l'alliage est attaqué différemment en raison des variations de propriétés chimiques entre les éléments. Cette forme d'attaque apparaît fréquemment sur l'aluminium trop décapé (surtravaillé ou rayé), mal transformé ou revêtu avec un produit chimique inadapté, comme le décrit l'Experimental Aircraft Association.
L'exfoliation
Sous-catégorie de la corrosion intergranulaire, l'exfoliation suit les joints de grains et provoque la chute de véritables « morceaux » d'aluminium. Si un joint de grain est étiré ou fragilisé, l'attaque devient plus probable. Une surface rugueuse est également plus vulnérable qu'une surface lisse. C'est pourquoi l'aluminium corroyé convient mieux que l'aluminium extrudé aux applications exigeantes telles que l'aéronautique.
La corrosion sous contrainte
Un dépôt gris-blanc se forme à la surface de l'aluminium soumis à de la corrosion sous contrainte ou à de la fissuration par fatigue. Comme son nom l'indique, ce type de corrosion ne résulte pas uniquement d'une interaction chimique : il survient lorsque le métal subit une force physique. Fissures et déformations mettent à nu la surface interne de l'aluminium, qui devient alors vulnérable aux autres formes de corrosion. Les alliages corroyés à haute résistance, durcissables par traitement thermique, sont les plus sensibles à ce phénomène à certaines températures.
Prévenir la corrosion de l'aluminium
Bien que l'aluminium développe naturellement une couche d'oxyde protectrice, certains environnements — milieux salins, atmosphères industrielles ou fortes contraintes mécaniques — accélèrent sa dégradation. Le choix d'un alliage adapté, un traitement de surface approprié (anodisation, peinture) et un entretien régulier permettent de prolonger durablement la durée de vie des pièces en aluminium.
Source : https://jardin.98905.com/home-repair-maintenance/exterior-home-repair/1007070468.html