Les ateliers industriels sont des espaces immenses remplis de machines qui nécessitent des dégagements précis pour fonctionner correctement et en toute sécurité. Par ailleurs, les matières premières, les employés, les opérations et les produits finis doivent souvent circuler selon des itinéraires bien définis afin de garantir une performance optimale. La solution la plus économique pour matérialiser ces limites et ces trajets reste l'utilisation de rubans adhésifs de marquage au sol.
Le problème de l'absence de normes spécifiques
Le ruban de marquage au sol est généralement fabriqué en vinyle et se décline en différentes couleurs correspondant à des fonctions précises. Si des organismes gouvernementaux comme l'OSHA (Occupational Safety and Health Administration) réglementent la plupart des aspects du milieu de travail, ils restent muets quant aux couleurs à utiliser pour baliser les sols. Aucune autre norme industrielle, émanant par exemple d'organisations nationales de fabrication, n'existe à ce sujet.
En l'absence de références officielles, de nombreuses usines s'appuient donc sur les normes de couleurs de l'American National Standards Institute (ANSI). Ces normes ne s'appliquent pas spécifiquement aux rubans adhésifs, mais elles servent habituellement sur les panneaux, les conteneurs et les machines pour signaler les dangers.
Les couleurs normalisées par l'ANSI
- Rouge : danger ou arrêt ; utilisé principalement sur les panneaux de sécurité et les boutons d'urgence.
- Orange fluorescent : signale les risques biologiques tels que le sang et les déchets infectieux.
- Jaune : met en garde contre les risques de trébuchement, les produits inflammables et les matières corrosives.
- Orange : avertit de la présence de pièces de machines ou d'équipements sous tension susceptibles de couper, d'écraser ou de blesser.
- Vert : désigne les équipements de premiers secours et les dispositifs de sécurité comme les masques respiratoires et les douches de rinçage.
- Bleu : à vocation informative.
- Noir, blanc, jaune et leurs combinaisons : délimitent les sens de circulation et les zones de passage.
- Magenta ou violet sur fond jaune : signale les risques liés aux radiations, comme les rayons X et les particules bêta.
La méthode 5S comme alternative
D'autres entreprises industrielles préfèrent fonder leurs choix de couleurs sur la philosophie 5S. Cette approche organise et gère les espaces de travail afin de réduire les gaspillages et d'améliorer l'efficacité. Originaire de Toyota au Japon, elle doit son nom aux cinq termes japonais seiri, seiton, seiso, seiketsu et shitsuke, que l'on traduit généralement par : trier, ranger, nettoyer, standardiser et pérenniser.
Concrètement, la démarche 5S consiste à trier pour distinguer l'utile de l'inutile, à organiser et simplifier le poste de travail, à nettoyer systématiquement l'ensemble des équipements, à définir des normes claires pour chaque tâche et à maintenir ces bonnes pratiques dans la durée.
Le code couleur spécifique à la méthode 5S
La philosophie 5S recommande d'utiliser le moins de couleurs possible, afin que les employés mémorisent facilement la signification de chacune et de limiter le stock de rubans vinyliques en inventaire.
- Jaune : délimite les allées, les voies de circulation et les zones de travail.
- Blanc : réservé aux équipements non codés.
- Bleu, vert, jaune ou noir : identifie les matières et les composants.
- Orange : signale qu'une inspection est requise.
- Rouge : indique les défauts à corriger ou les retouches nécessaires.
- Rouge et blanc : zones devant impérativement rester dégagées pour des raisons de sécurité, par exemple devant les équipements de lutte contre l'incendie.
- Noir et blanc : matérialise les dégagements nécessaires aux opérations.
- Noir et jaune : met en garde contre des dangers spécifiques tels que les matières combustibles et toxiques.
Source : https://jardin.98905.com/building-remodeling/interior-remodeling/1007123557.html