Les machines à fabriquer des briques et des blocs de béton existent dans une grande variété de tailles. Elles vont des simples machines manuelles capables de produire une centaine de blocs ou briques par jour jusqu'aux grandes installations entièrement automatisées des parcs à blocs commerciaux, qui en fabriquent des milliers quotidiennement. Quelle que soit leur taille, toutes ces machines reposent sur les mêmes principes fondamentaux.
Principe de fonctionnement
Une brique ou un bloc de béton est obtenu à partir de béton moulé dans la forme souhaitée, puis laissé à durcir et à sécher. Une machine à fabriquer des briques et blocs de béton se compose d'une ossature en acier qui maintient l'ensemble des composants en place : une goulotte ou une trémie pour verser le ciment humide, un cadre supportant les moules métalliques, un compacteur pour tasser le béton dans les moules, ainsi qu'un mécanisme permettant de transférer les blocs moulés hors de la machine pour le séchage et le durcissement.
La machine est équipée des moules adaptés aux produits à fabriquer. Les machines manuelles moulent généralement deux ou quatre briques ou blocs à la fois, tandis que les modèles électriques, pneumatiques ou hydrauliques en produisent de huit à seize simultanément, selon le type de brique ou de bloc choisi.
Le compactage du béton
La proportion de ciment Portland, de sable et de pierre concassée dans le mélange varie selon le type de brique ou de bloc à réaliser. En règle générale, le béton destiné au moulage contient des particules fines de sable et de pierre, ainsi qu'une faible teneur en eau : environ la moitié du volume utilisé pour les bétons de construction classiques.
Après le malaxage, le mélange humide est versé dans les moules, puis tassé à l'aide d'un compacteur actionné par simple gravité dans les machines manuelles, ou par un vérin hydraulique ou pneumatique dans les machines motorisées. Du béton supplémentaire est ensuite ajouté et compacté à nouveau. Les machines motorisées vibrent également le mélange pendant cette étape afin d'améliorer la densité du produit fini. Le processus se poursuit jusqu'à ce que la tête de compactage ne puisse plus presser de matière dans le moule.
Le durcissement et la cure du ciment
Une fois le compactage terminé, les briques ou blocs sont démoulés et les unités finies sont déposées sur un rack en acier, un sol en béton ou une palette en bois. Dans les petits ateliers, les blocs fraîchement moulés sont laissés sous abri pendant environ une journée pour durcir avant d'être déplacés à l'extérieur afin de poursuivre leur séchage à l'air libre.
Dans les grandes installations industrielles, les blocs frais sont placés sur des racks spéciaux et durcis dans des fours à vapeur, ce qui accélère considérablement le processus. Après cette étape, les briques et blocs de béton doivent encore sécher pendant une à deux semaines pour atteindre leur résistance maximale avant d'être utilisés sur un chantier.
Les dimensions standards
Le bloc de béton le plus couramment fabriqué est rectangulaire : il mesure 8 pouces de haut, 8 pouces de large et 16 pouces de long (soit environ 20 × 20 × 40 cm), avec un double noyau creux qui allège son poids tout en conservant sa solidité. La brique pleine la plus répandue est un rectangle de 8 pouces de large, 16 pouces de long et de 2 ou 4 pouces de haut (environ 5 ou 10 cm d'épaisseur).
Les fabricants de machines proposent également une large gamme de moules pour produire des demi-blocs ainsi que des éléments spéciaux : pavés, linteaux, blocs d'angle, pilastres, colonnes, cheminées et bien d'autres applications particulières.
Source : https://jardin.98905.com/building-remodeling/building-materials-supplies/1007116358.html