Le verre plat désigne tout type de verre présentant une surface plane et une épaisseur relativement fine. On le retrouve dans de nombreuses applications quotidiennes : fenêtres des habitations, bâtiments industriels, pare-brise et vitrages automobiles.
Actuellement, trois grandes catégories de verre plat sont fabriquées industriellement. Le verre float constitue la base de toutes les autres variantes. Le verre chimiquement durci et le verre trempé sont obtenus en traitant le verre float selon deux procédés distincts, ce qui leur confère une résistance nettement supérieure. Toutefois, c'est le verre feuilleté qui offre la meilleure résistance de tous.
Le verre float
Le verre float représente environ 90 % de la production mondiale de verre. Il est fabriqué à partir d'un mélange de sable, de carbonate de sodium, de calcaire, de dolomite et de sulfate de sodium. Ce mélange est porté à une température d'environ 1 480 °C (2 700 °F), où il devient liquide, puis il est versé sur un bain de étain fondu.
L'étain possède un point de fusion bien plus bas que celui du verre et ne se mélange pas avec lui. Comme l'étain est plus dense que le verre, le verre fondu flotte à sa surface. Il s'étale alors de manière parfaitement lisse et uniforme sur toute la largeur du bain. Une fois suffisamment refroidi pour être manipulé, le ruban de verre est soulevé par des rouleaux, puis refroidi progressivement jusqu'à son durcissement complet.
Le verre chimiquement durci
Le verre chimiquement durci est fabriqué selon le même procédé que le verre float, mais il subit ensuite un traitement supplémentaire : un bain dans une solution de sels de potassium portée à environ 450 °C. Ce processus, appelé échange ionique, remplace les ions de sodium présents en surface par des ions de potassium plus volumineux. La surface du verre devient ainsi beaucoup plus dense et compacte, ce qui rend le verre final six à huit fois plus résistant qu'un verre float classique.
Le verre trempé
Le verre trempé, aussi appelé verre sécurit, est un verre float qui a traversé deux étapes de transformation supplémentaires. La première est le recuit : le verre est chauffé jusqu'à ce qu'il ramollisse légèrement, ce qui permet aux tensions internes de se relâcher, puis il est refroidi lentement. Dans un second temps, il est chauffé dans un four juste au-delà de son seuil de ramollissement, puis brutalement refroidi par un jet d'air comprimé. Ce refroidissement rapide crée des contraintes de compression en surface qui renforcent considérablement le verre.
Attention : une fois ce traitement achevé, le verre trempé ne peut plus être découpé ni modifié. Toute tentative de taille provoquerait sa fragmentation complète en petits morceaux non coupants, ce qui en fait justement un verre de sécurité apprécié.
Le verre feuilleté
Le verre feuilleté est composé d'une feuille de polybutadiène vinylique, ou PVB, prise en sandwich entre deux plaques de verre plat de dimensions identiques. Sa particularité majeure : contrairement aux autres verres, il ne se fragmente pas. En cas de casse, les éclats adhèrent au film intercalaire et l'ensemble conserve sa forme de plaque. C'est pourquoi il est utilisé pour les vitres latérales et les pare-brise automobiles.
Le processus consistant à lier le verre au PVB s'appelle le laminage. Il est réalisé dans une salle totalement exempte de poussière afin qu'aucune impureté ne soit piégée entre les feuilles. Les plaques de verre sont soigneusement nettoyées avant l'opération. La feuille de PVB est déposée sur la première plaque de verre, puis la seconde plaque est posée par-dessus. Les bords sont ensuite alignés avec précision, et un rouleau lourd presse l'ensemble pour chasser toute bulle d'air. Les plaques passent enfin dans un autoclave où elles sont chauffées sous pression, permettant au PVB d'adhérer définitivement au verre.
Source : https://jardin.98905.com/building-remodeling/windows/1007128320.html