Si le bois reste un choix traditionnel pour l'habillage extérieur des maisons, le stuc présente plusieurs avantages non négligeables : il ne nécessite aucune peinture puisque la couleur peut être intégrée directement au matériau, il est incombustible grâce à ses composants ignifuges, et il résiste aux intempéries tout en demandant très peu d'entretien. Encore faut-il respecter les bonnes proportions de sable pour garantir sa durabilité.
Les bases du stuc
Aussi appelé enduit de ciment Portland, le stuc est généralement composé de ciment Portland, de sable et d'eau. On y ajoute également de la chaux hydratée afin que l'enduit soit facile à étaler et adhère bien aux lattis fixés sur les murs. Pour simplifier la préparation, les entrepreneurs peuvent opter pour du ciment plastique : celui-ci contient déjà tous les additifs nécessaires et rend la chaux superflue, car il est prêt à l'emploi tel quel.
La plupart des plâtriers préfèrent cette dernière formule. Certains mélangent cependant à parts égales ciment plastique et ciment ordinaire, tandis que d'autres utilisent uniquement du ciment classique, notamment lorsqu'il s'agit de raccorder un nouveau stuc à un enduit ancien sur une maison de caractère ou une bâtisse vintage.
Les types de sable adaptés
Trois catégories de sable sont disponibles en grande surface de bricolage ou chez un négociant de matériaux secs :
- Le sable à béton : sa granulométrie grossière produit un enduit de bonne qualité, mais il est difficile à étaler.
- Le sable de maçonnerie : trop fin pour les couches de base du stuc, il risque de provoquer des fissures dans l'enduit.
- Le sable à plâtre : c'est le choix idéal, car il offre une bonne ouvrabilité tout en étant suffisamment grossier pour éviter les fissures. Il doit être propre et correctement calibré.
Lors de la livraison sur chantier, veillez à protéger le sable de toute contamination : terre, huile, graisse, feuilles ou débris pourraient compromettre la qualité de l'enduit final.
Les dosages recommandés
La quantité de sable nécessaire dépend de l'usage prévu. Voici les recettes classiques pour un mélange à base de ciment Portland :
La couche d'accrochage (scratch coat)
C'est le mélange le plus épais. Il requiert un sac de ciment de 94 livres (environ 43 kg), un tiers de sac de chaux hydratée de type S de 16 livres (soit environ 7,3 kg) et 0,11 m³ (4 pieds cubes) de sable à plâtre meuble et humide, ce qui équivaut à environ 5,3 seaux de 19 litres (5 gallons US).
La couche intermédiaire (brown coat)
Cette deuxième couche exige environ 10 % de chaux hydratée et de sable en plus par rapport à la couche d'accrochage.
La couche de finition
Elle se compose d'un sac de ciment Portland blanc de 94 livres (environ 43 kg), d'un demi-sac de chaux hydratée de type S de 25 livres (environ 11,3 kg) et de 0,14 m³ (5 pieds cubes) de sable à plâtre meuble et humide, soit environ 6,7 seaux de 19 litres. C'est généralement à cette couche de finition que l'on incorpore les pigments colorés.
Le mélange : méthode et précautions
Les professionnels procèdent généralement ainsi : ils versent d'abord un peu d'eau dans la bétonnière, puis une partie du sable. Viennent ensuite un ou deux sacs de ciment selon la capacité de la machine, suivis de la chaux. On ajoute alors davantage d'eau, puis le reste du sable, avant de compléter avec de l'eau pour maintenir un mélange workable.
Le dosage de l'eau demande une attention particulière : trop d'eau affaiblit le stuc et favorise l'apparition de fissures. Le malaxage doit durer au moins quatre à cinq minutes afin que les bulles d'air incorporées facilitent l'écoulement du mélange. La chaux joue ici un rôle essentiel en introduisant de l'air entraîné dans le ciment Portland ; avec le ciment plastique, cet agent d'entraînement d'air fait déjà partie de la composition.
Source : https://jardin.98905.com/building-remodeling/exterior-remodeling/1007119479.html